Cuplaje rezistente la foc Guilemin/DSP – Conectori hidranți de înaltă presiune pentru sistemele de stingere a incendiilor de urgență

Cuplaje Guilemin/DSP sunt potrivite pentru mașini grele și echipamente de precizie. Cum echilibrează procesul său de producție rezistența ridicată și precizia?

1. Selecția materialului: fundamentul de înaltă rezistență și precizie de prelucrare

Cuplaje Guilemin/DSP utilizați un sistem compozit de „acoperire funcțională a substratului de aliaj de înaltă rezistență” în selecția materialului. Această strategie este similară cu logica riguroasă a Jun'an Fire Technology în selectarea materialelor pentru furtunuri de incendiu. Pentru a asigura stabilitatea furtunului în condiții extreme, cum ar fi temperatură ridicată și presiune ridicată, Jun'an Fire Protection verifică cu strictețe furnizorii de materii prime și le solicită să furnizeze rapoarte de certificare. Guilemin/DSP preferă următoarele sisteme de materiale pentru cerințele de încărcare mare ale mașinilor grele și sensibilitatea la toleranță a echipamentelor de precizie:
Selectarea materialului de bază: Se folosește aliaj de înaltă rezistență nichel-crom-molibden (cum ar fi 42CrMo) sau aliaj de titan (cum ar fi TC4). Limita de curgere a unor astfel de materiale poate ajunge la mai mult de 850MPa și poate rezista la sarcina alternativă în timpul funcționării mașinilor grele. În același timp, are performanțe bune de tăiere și poate atinge nivelul de precizie IT6-IT7 (echivalent cu o bandă de toleranță de 0,01-0,02 mm) prin prelucrare de precizie pentru a evita deformarea prelucrarii datorită durității excesive a materialului.
Tehnologia de acoperire: Suprafața este acoperită cu un strat de protecție anticoroziv (cum ar fi acoperirea nano-ceramică sau acoperirea PVD), iar grosimea acoperirii este controlată la 5-10μm, ceea ce nu numai că îmbunătățește capacitatea de a rezista la eroziunea mediului (îndeplinește cerințele operațiunilor în aer liber ale mașinilor grele), dar și evită afectarea preciziei suprafeței de instalare a echipamentelor groase din cauza preciziei de instalare a suprafeței. ≤0,05 mm).

2. Proces de formare: control dublu de la putere macro la micro precizie

Optimizarea procesului de forjare
Pentru rezistența ridicată cerută de mașinile grele, Guilemin/DSP adoptă un proces de forjare cu matriță la cald, care rafinează granulele substratului de aliaj prin forjare la temperatură ridicată de peste 1000 ℃, îmbunătățește forța de lipire a graniței cu mai mult de 30% și elimină defectele de turnare (cum ar fi porii și contracția). În același timp, pentru a ține cont de precizia instalării echipamentelor de precizie, după forjare este necesar un tratament de recoacere izotermă pentru a controla solicitarea internă a materialului sub 50MPa pentru a evita deformarea cauzată de eliberarea tensiunii în timpul prelucrării ulterioare. De exemplu, semifabricatul forjat al flanșei de cuplare va rezerva 0,5-1 mm alocație de prelucrare, care nu numai că asigură densitatea forjarii (≥7,8 g/cm³), dar oferă și un punct de referință pentru prelucrarea de precizie.
Aplicarea tehnologiei de turnare de precizie
Pentru cuplarea pieselor cu structuri complexe (cum ar fi conectorii elastomerici), se folosește turnarea cu investiții (metoda cu ceară pierdută), iar precizia matriței poate ajunge la ± 0,03 mm, iar rugozitatea suprafeței Ra≤1,6μm. În timpul procesului de turnare, temperatura de turnare (cum ar fi aliajul de titan este controlată la 1650-1700 ℃) și viteza de răcire (10-15 ℃/s) sunt controlate pentru a uniformiza structura internă a turnării, rezistența la tracțiune ajunge la mai mult de 900 MPa, iar problema de rugozitate a suprafeței este evitată, de obicei, rugozitatea suprafeței turnării cu nisip este de obicei evitată (turnarea cu nisip este de obicei evitată). Ra≥12,5μm).

3. Prelucrare de precizie: tehnologie de control de precizie multidimensională

Prelucrare CNC și compensare a erorilor
Folosind un centru de prelucrare CNC cu legături cu cinci axe, prin optimizarea traseului sculei (cum ar fi interpolarea spirală în loc de tăierea liniară), coaxialitatea găurii arborelui de cuplare este controlată cu 0,01 mm, iar simetria canalului de cheie este ≤0,02 mm. Pentru suprafețele de împerechere necesare echipamentelor de precizie (cum ar fi opritorul de flanșă), se adoptă procesul de șlefuire în oglindă, viteza liniară a roții de șlefuit atinge 60m/s, iar rugozitatea suprafeței Ra≤0,4μm, pentru a asigura etanșarea și coaxialitatea în timpul instalării (echipamentul de precizie necesită un spațiu de asamblare ≤0,03 mm).
Tehnologie specială de prelucrare
Pentru prelucrarea deschiderilor mici de materiale de înaltă rezistență (cum ar fi găurile de poziționare cu un diametru ≤ 2 mm), se utilizează prelucrarea electrospark (EDM), iar rata de pierdere a electrodului este controlată sub 1%, iar toleranța deschiderii este de ± 0,01 mm. De exemplu, orificiul de blocare din structura anti-cădere a cuplajului trebuie prelucrat pe un substrat de aliaj cu o duritate de HRC45-50. EDM poate evita uzura sculei și problemele de bavuri ale peretelui găurii de găurire tradițională și poate asigura precizia jocului (≤0,01 mm) după instalarea știftului de blocare, îmbunătățind astfel fiabilitatea anti-cădere.

4. Tratarea suprafeței: un proces echilibrat de funcționalitate și precizie

Tehnologia de depunere a acoperirii
Învelișul de protecție adoptă depunerea fizică în vapori (PVD) sau depunerea chimică în vapori (CVD), cum ar fi temperatura de depunere a acoperirii TiN ≤500℃, pentru a evita influența temperaturii ridicate asupra proprietăților mecanice ale substratului (calibrarea aliajului 42CrMo peste 500℃ va determina reducerea rezistenței). În timpul depunerii acoperirii, tehnologia de pulverizare cu magnetron este utilizată pentru a controla uniformitatea stratului de film, cu o abatere a grosimii de ≤±0,5μm, asigurându-se că acuratețea dimensională a suprafeței de împerechere (cum ar fi orificiul interior al cuplajului) nu este afectată (toleranța orificiilor interioare a echipamentului de precizie este de obicei H7,0.015.mm).
Tratament de întărire a suprafeței
Pentru piesele cu rezistență ridicată la uzură necesare pentru mașinile grele (cum ar fi dinții angrenajului cuplajului cu angrenaj), se utilizează călirea suprafeței cu laser, cu o adâncime a stratului de călire de 0,3-0,5 mm și o duritate crescută la HRC55-60. În același timp, deformarea de stingere este controlată de calea de scanare laser la ≤0,02 mm. În comparație cu cementarea și călirea tradiționale, această tehnologie poate reduce deformarea tratamentului termic (deformarea cementării și călirii este de obicei ≥0,05 mm), îndeplinind cerințele stricte ale echipamentului de precizie pentru deformarea pieselor.

5. Proiectare structurală: Optimizarea coordonată a proprietăților mecanice și a preciziei asamblarii

Proiectare de optimizare topologică
Structura de cuplare este optimizată topologic prin analiza cu elemente finite (FEA), cum ar fi adăugarea unui teșit de 15° la filetul de tranziție al flanșei pentru a reduce factorul de concentrare a tensiunii cu mai mult de 30% (tensul de vârf sub sarcina de impact în timpul funcționării mașinilor grele poate fi redus de la 300MPa la 210MPa); în același timp, opritorul de poziționare cerut de echipamentul de precizie este proiectat ca o structură în trepte, iar coaxialitatea în timpul asamblarii este îmbunătățită (≤0,015 mm) prin potrivirea suprafeței cu mai multe referințe (planeitate ≤0,01 mm).
Tehnologia de integrare a elastomerului
Pentru ocaziile care necesită rezistență la vibrații (cum ar fi conexiunea la motorul mașinilor grele), cuplajul are elastomeri de amortizare încorporați, folosind procesul de vulcanizare prin turnare prin injecție. Rezistența de aderență între elastomer și substratul metalic este ≥15MPa, care poate absorbi vibrațiile (rată de atenuare a amplitudinii ≥80%), iar prin controlul preciziei matriței (toleranța matriței ± 0,02 mm), consistența dimensiunii elastomerului este garantată pentru a evita erorile de asamblare cauzate de deformarea elastomerului (echipamentul de precizie necesită o toleranță de 1 mm grosime a elastomerului).

6. Inspecție de calitate: verificarea completă a rezistenței și a preciziei procesului

Verificarea performanței mecanice
Test de tracțiune: Rezistența la tracțiune a substratului trebuie să fie ≥950MPa, iar alungirea trebuie să fie ≥12% pentru a se asigura că mașinile grele nu se rupe sub sarcină mare;
Test de oboseală: Sub o sarcină alternativă de 1000 de ori/minut (interval de sarcină 0-80% limită de curgere), nu există fisuri după 10⁶ cicluri, ceea ce îndeplinește cerințele de funcționare pe termen lung ale mașinilor grele.
Detectare de precizie
Măsurarea coordonatelor (CMM): Detectarea la dimensiune completă a dimensiunilor cheie (cum ar fi diametrul găurii arborelui și paralelismul flanșei) cu o precizie de măsurare de ± 0,005 mm, îndeplinind cerințele de toleranță la nivel de microni ale echipamentelor de precizie;
Test de echilibrare dinamică: Corecție dinamică de echilibrare a cuplajelor rotative de mare viteză, dezechilibru rezidual ≤1g・mm/kg, asigurându-se că amplitudinea vibrațiilor echipamentelor de precizie în timpul funcționării este ≤0,01mm (amplitudinea maximă permisă pentru echipamentele de precizie este de 0,05mm).
Test de adaptabilitate la mediu
Simulând condițiile de lucru în aer liber ale mașinilor grele, au fost efectuate teste de pulverizare cu sare (soluție NaCl 5%, 96 de ore) și îmbătrânire la temperatură ridicată (120℃, 500 de ore), iar stratul de acoperire nu a căzut și substratul nu a fost corodat; în același timp, remăsurarea de precizie a fost efectuată în mediul cu temperatură constantă (20±2℃) cerut de echipamentul de precizie, iar modificarea dimensională a fost ≤0,003 mm pentru a se asigura că fluctuațiile mediului nu afectează acuratețea utilizării.